Máquina automática para mangas de fundición

La máquina de manguitos alimentadores para fundición SHM es un equipo especializado diseñado para la producción eficiente de manguitos alimentadores utilizados en procesos de fundición de metales. Esta máquina automática de manguitos garantiza una alta precisión en la formación de manguitos exotérmicos y aislantes, que ayudan a reducir la pérdida de calor durante el vertido del metal, mejorando la calidad de la fundición. La máquina funciona con una interfaz fácil de usar y ofrece configuraciones de moldes de manguitos personalizables para satisfacer diversos requisitos de producción. Su robusta construcción y su diseño energéticamente eficiente la hacen ideal para aplicaciones de fundición, ya que proporciona dimensiones y propiedades de manguitos uniformes para mejorar el rendimiento metalúrgico en las operaciones de fundición.

El método de fundición es uno de los primeros métodos de producción de metales descubiertos por la humanidad. Con el paso del tiempo se introdujeron una serie de innovaciones en la tecnología de fundición para aumentar la gama de piezas y la variedad de aleaciones metálicas. La capacidad de controlar la solidificación del metal de fundición hace posible la producción de piezas de fundición sin defectos que sirven para muchos fines diferentes.

Casi todas las aleaciones metálicas de fundición se contraen al solidificarse. A medida que el metal líquido se solidifica, se produce una transformación de fase en una estructura cristalográfica regular, lo que provoca cavidades de solidificación irregulares. Por este motivo, es inevitable utilizar componentes de molde denominados alimentadores, que actúan como depósito de metal líquido hasta que las piezas de fundición se solidifican.

Los sistemas de alimentación preformados, esenciales en los procesos de fundición, suelen clasificarse en dos tipos principales en función de su método de producción y composición:

1. Sistemas de manguitos alimentadores:

Los sistemas de manguitos alimentadores están fabricados con materiales aislantes o exotérmicos y se utilizan para garantizar la disponibilidad de una cantidad suficiente de metal fundido para compensar la contracción a medida que el metal se enfría y solidifica. Estos sistemas están diseñados para retener el calor o incluso generar calor adicional durante la solidificación, garantizando una secuencia de solidificación controlada en el proceso de fundición.

Mangas alimentadoras exotérmicas: Estos manguitos alimentadores exotérmicos de fundición generan calor mediante una reacción exotérmica para mantener el alimentador caliente durante más tiempo, reduciendo el desperdicio de metal y mejorando la calidad de la colada.

Manguitos de alimentación aislantes: Se centran principalmente en minimizar la pérdida de calor del alimentador y suelen estar fabricados con materiales aislantes de alta temperatura, como fibras cerámicas u otros materiales refractarios.

2. Sistemas Mini Riser:

Los sistemas de minicanales son variantes más pequeñas y compactas que se utilizan en coladas más intrincadas o a menor escala. Su composición también varía en función de si son exotérmicos o aislantes, pero la característica clave es su pequeño tamaño y su adaptabilidad a las piezas fundidas de precisión. Estos sistemas ayudan a minimizar el tamaño del alimentador y, por tanto, reducen la necesidad de exceso de metal, al tiempo que garantizan el control de la solidificación.

Ambos sistemas son fundamentales en la industria de la fundición para controlar la calidad y la eficacia del proceso de fundición.

1. Investigación en ingeniería y asesoramiento técnico;

2. Fabricación;

3. Programación del proyecto;

4. Preparación de documentos y planos; 

5. Formación del personal de mantenimiento y explotación; 

6. Guía de instalación de la línea de montaje; 

7. Diseño eléctrico y mecánico;

8. Integración del sistema; 

9. Prueba y entrega del sistema; 

10. Un año de soporte postventa; 

11. Se incluyen las piezas de repuesto; 

12. Instalación dentro del alcance del suministro;

13 Apoyo a la operación para la fábrica del comprador;

14. Prueba del sistema después de la entrega del equipo;

15. Documentación de la línea de montaje.